METODE ANALYSIS

EVENT TREE ANALYSIS

Adalah teknik analisis untuk mengidentifikasi dan mengevaluasi urutanperistiwa dalam skenario kecelakaan yang potensial. ETA menggunakan struktur pohon logikavisual yang dikenal sebagai pohon kejadian (ET). Tujuan dari ETA adalah untuk menentukanapakah suatu kejadian akan berkembang menjadi sebuah kecelakaan serius atau jika peristiwatersebut dapat dikendalikan oleh sistem keselamatan dan prosedur yang diterapkan dalam desainsistem. ETA dapat menghasilkan berbagai kemungkinan hasil keluaran dari sebuah kejadianawal, dan dapat memprediksi kemungkinan terjadinya kecelakaan untuk setiap hasil keluaran.

Definisi-definisi pada Teknik ETA Accident scenario

Serangkaian kejadian yang akhirnya mengakibatkan kecelakaan. Urutan kejadian dimulai dengankejadian awal (pemicu) dan biasanya diikuti oleh satu atau lebih peristiwa penting lainnya yangakhirnya mengarah ke keadaan akhir yang tidak diinginkan (terjadi sebuah kecelakaan).

Initiating event (IE)

Kesalahan atau peristiwa yang tidak diinginkan yang memulai awal dari rangkaian kecelakaan.IE dapat mengakibatkan kecelakaan tergantung pada sukses tidaknya pelaksanaan metodepenanggulangan bahaya yang dirancang ke dalam sistem.

Pivotal events

Peristiwa perantara penting yang terjadi antara kejadial awal dan kecelakaan akhir. PEmerupakan kejadian gagal maupun sukses dari metode keselamatan yang ditetapkan untuk mencegah IE agar tidak mengakibatkan sebuah kecelakaan. Jika peristiwa penting bekerjadengan sukses, itu menghentikan kecelakaan skenario dan disebut sebagai peristiwameringankan. Jika peristiwa penting gagal bekerja, maka skenario kecelakaan diperbolehkanuntuk kemajuan dan disebut sebagai acara memberatkan.

Probabilistic risk assessment (PRA)

Metode analisis yang komprehensif, terstruktur, dan logis untuk mengidentifikasi danmengevaluasi risiko pada system teknologi yang kompleks. Tujuan PRA adalah identifikasisecara terperinci terperinci dan penilaian skenario kecelakaan dengan analisis kuantitatif.

Gambar diagram Event Tree Analysis

http://firdyhs.blogspot.co.id/2013/11/event-tree-analysis.html

FAULT TREE ANALYSIS

Fault Tree analysis (FTA) adalah Sebuah tekhnik untuk menghubungkan beberapa rangkaian kejadian yang menghasilkan sebuah kejadian lain. Metode ini menggunakan pendekatan deduktif yang mencari penyebab dari sebuah kejadian. Metode ini dipakai untuk investigasi kecelakaan kerja dengan cara menganalisis penyebab langsung hingga penyebab dasar dari kecelakaan kerja itu sendiri.

Fault Tree analysis (FTA) adalah Sebuah tekhnik untuk menghubungkan beberapa rangkaian kejadian yang menghasilkan sebuah kejadian lain. Metode ini menggunakan pendekatan deduktif yang mencari penyebab dari sebuah kejadian. Metode ini dipakai untuk investigasi kecelakaan kerja dengan cara menganalisis penyebab langsung hingga penyebab dasar dari kecelakaan kerja itu sendiri. Untuk memudahkannya kita harus paham teori domino sebagai berikut:

Gambar 2. Teori Domino Heinrich

Dari teori di atas bisa disimpulkan bahwa kerugian yang ditimbulkan oleh kecelakaan kerja diawali oleh lemahnya kontrol sehingga memunuculkan sebab dasar kecelakaan lalu sebab langsung dari kecelakaan. Ini artinya apabila salah satu dari kartu domino sebelum kerugian diambil, maka tidak akan muncul kerugian.

Fault Tree Analysis menggunakan prinsip ini untuk mengetahui penyebab dasar dari sebuah kecelakaan. Literatur FTA banyak menyebutkan tentang simbol-simbol penyebab serta gerbang penghubung (Gates) yang terdiri dari Gerbang “Dan” serta “Atau”.

Gambar 3: Simbol dalam Fault Tree Analysis

Namun, Bill Vesely dari Kantor Pusat NASA menyatakan bahwa Gerbang “Dan”, “Atau” serta simbol simbol yang lain tidak diperlukan apabila suatu kejadian merupakan sebuah “State of System” yang berarti penyebab tidak muncul dari 1 alat/kondisi saja namun merupakan hasil interaksi dari berbagai macam penyebab. Hal ini bisa diterapkan dalam kasus kecelakaan kerja karena dalam kecelakaan kerja selalu terdiri dari berbagai macam penyebab.

Untuk memudahkan dalam memahami Fault Tree Analysis Kecelakaan Kerja simak contoh studi kasus berikut:

“DI sebuah kantor, seorang pekerja mendapatkan retak tulang di tangan dan kaki setelah ia terjatuh dari tangga kantor dan kepalanya membentur anak tangga. Dari hasil investigasi ditemukan fakta bahwa ia terpeleset di tangga akibat adanya tumpahan air di tangga dari minuman karyawan lain.

Kantor dia memiliki jasa kebersihan (cleaning service) untuk membersihkan ceceran air. Namun, tidak ada seorangpun yang meminta operator jasa kebersihan untuk membersihkan tumpahan tersebut meski sudah banyak yang mengetahuinya. Karyawan yang menumpahkan air pun sebenarnya tahu kalau airnya tumpah, namun ia lupa untuk melaporkan ke jasa kebersihan.

Dari pengakuan korban, ia menuturkan bahwa ia tidak memegang handrail di saat naik dan turun tangga meski terdapat handrail (pegangan tangga) di setiap sisi tangga namun dari pengamatan, hanya 1 dari 10 orang yang memegang handrail saat naik dan turun tangga. Ternyata, memang tidak ada instruksi atau rambu khusus yang memerintahkan untuk memegang handrail tangga.”

Setelah dilakukan pembahasan RCA oleh tim pekerja kantor, maka hasil RCA dengan menggunakan fault tree menjadi seperti ini:

Gambar 4. Hasil Root Cause Fault Tree Analysis

Dari RCA di atas, dapat disimpulkan penyebab dasar dari kecelakaan di atas adalah Pekerja Tidak Menyadari Bahaya Tumpahan Air di tangga dan Tidak ada program untuk pegang handrail di tangga.

Adapun hal-hal penting yang perlu diperhatikan dari Analisa Fault Tree Sederhana ini adalah:

o    Analisa dimulai dari kanan dan di akhiri di kotak paling kiri

o    Kotak paling kanan adalah kotak yang menggambarkan kerugian yang didapat

o    Setiap kotak dihubungkan oleh garis yang berarti “kotak di sebelah kanan disebabkan oleh kotak di sebelah kiri”

o    Apabila ada 1 kotak di kanan yang disebabkan oleh lebih dari 1 kotak di kiri maka hubungan antara kotak-kotak itu adalah “dan”. Sebagai contoh: Kotak “Pekerja terpeleset di tangga” disebabkan 4 hal yaitu:

1.      Pekerja tidak menggunakan sepatu anti slip

2.      Pekerja berjalan di tangga

3.      Terdapat ceceran air di lantai

4.      Pekerja tidak memegang handrail tangga

Jika seperti di atas, maka itu berarti ke-4 penyebab HARUS ada untuk bisa menghasilkan “Pekerja terpeleset di tangga”. Ini juga berarti jika salah 1 dari ke-4 penyebab itu hilang, maka “Pekerja terpeleset di tangga” tidak akan terjadi.

Contoh:

1.   Pekerja tidak menggunakan sepatu anti slip à apabila pekerja menggunakan sepatu anti slip apakah pekerja terpeleset? Tidak

2.   Pekerja berjalan di tanggaà Apabila pekerja tidak berjalan di tangga apakah pekerja terpeleset? Tidak

3.   Terdapat ceceran air di lantai à Apabila tidak ada ceceran air di lantai apakah pekerja terpeleset? Tidak

4.   Pekerja tidak memegang handrail tangga à apabila pekerja memegang handrail apakah pekerja terpeleset? Tidak

Kelebihan dari analisa kecelakaan melalui metode fault tree analysis adalah:

1.   Secara gamblang menjelaskan semua perbedaan interaksi penyebab untuk menghasilkan kerugian

2.   Penyebab dasar dan logis dalam penyebab kerugian bisa dimengerti

3.   Dapat membuat tindakan pencegahan yang tepat untuk mengeliminir penyebab dasar sehingga kerugian yang sama tidak akan muncul lagi

4.   Dapat menghitung evaluasi kualitatif dan kuantitaif dari kerugian

Gambar diagram Fault Tree Analysis

https://katigaku.com/2015/06/04/analisis-kecelakaan-kerja-dengan-metode-fault-tree-analysis-fta-sederhana/

FAILURE MODE AND EFFECT ANALYSIS

Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) adalah pendekatan sistematik yang menerapkan suatu metode pentabelan untuk membantu proses pemikiran yang digunakan oleh engineers untuk mengidentifikasi mode kegagalan potensial dan efeknya. FMEA merupakan teknik evaluasi tingkat keandalan dari sebuah sistem untuk menentukan efek dari kegagalan dari sistem tersebut. Kegagalan digolongkan berdasarkan dampak yang diberikan terhadap kesuksesan suatu misi dari sebuah sistem.
Secara umum, FMEA (Failure Modes and Effect Analysis) didefinisikan sebagai sebuah teknik yang mengidentifikasi tiga hal, yaitu :

• Penyebab kegagalan yang potensial dari sistem, desain produk, dan prosesselama siklus hidupnya,
• Efek dari kegagalan tersebut,
• Tingkat kekritisan efek kegagalan terhadap fungsi sistem, desain produk, dan proses.

FMEA merupakan alat yang digunakan untuk menganalisa keandalan suatu sistem dan penyebab kegagalannya untuk mencapai persyaratan keandalan dan keamanan sistem, desain dan proses dengan memberikan informasi dasar mengenai prediksi keandalan sistem, desain, dan proses. Terdapat lima tipe FMEA yang bisa diterapkan dalam sebuah industri manufaktur, yaitu :

• System, berfokus pada fungsi sistem secara global
• Design, berfokus pada desain produk
• Process, berfokus pada proses produksi, dan perakitan
• Service, berfokus pada fungsi jasa
• Software, berfokus pada fungsi software

Berikut ini adalah tujuan yang dapat dicapai oleh perusahaan dengan penerapan FMEA:

• Untuk mengidentifikasi mode kegagalan dan tingkat keparahan efeknya
• Untuk mengidentifikasi karakteristik kritis dan karakteristik signifikan
• Untuk mengurutkan pesanan desain potensial dan defisiensi proses
• Untuk membantu fokus engineer dalam mengurangi perhatian terhadap produk dan proses, dan membentu mencegah timbulnya permasalahan.

Dari penerapan FMEA pada perusahaan, maka akan dapat diperoleh keuntungan – keuntungan yang sangat bermanfaat untuk perusahaan, (Ford Motor Company, 1992) antara lain:

• Meningkatkan kualitas, keandalan, dan keamanan produk
• Membantu meningkatkan kepuasan pelanggan
• Meningkatkan citra baik dan daya saing perusahaan
• Menurangi waktu dan biaya pengembangan produk
• Memperkirakan tindakan dan dokumen yang dapat menguangi resiko

Sedangkan manfaat khusus dari Process FMEA bagi perusahaan adalah:

• Membantu menganalisis proses manufaktur baru.
• Meningkatkan pemahaman bahwa kegagalan potensial pada proses manufaktur harus dipertimbangkan.
• Mengidentifikasi defisiensi proses, sehingga para engineer dapat berfokus pada pengendalian untuk mengurangi munculnya produksi yang menghasilkan produk yang tidak sesuai dengan yang diinginkan atau pada metode untuk meningkatkan deteksi pada produk yang tidak sesuai tersebut.
• Menetapkan prioritas untuk tindakan perbaikan pada proses.
• Menyediakan dokumen yang lengkap tentang perubahan proses untuk memandu pengembangan proses manufaktur atau perakitan di masa datang.

Output dari Process FMEA adalah:

• Daftar mode kegagalan yang potensial pada proses.
• Daftar critical characteristic dan significant characteristic.
• Daftar tindakan yang direkomendasikan untuk menghilangkan penyebab munculnya mode kegagalan atau untuk mengurangi tingkat kejadiannya dan untuk meningkatkan deteksi terhadap produk cacat bila kapabilitas proses tidak dapat ditingkatkan.

FMEA merupakan dokumen yang berkembang terus. Semua pembaharuan dan perubahan siklus pengembangan produk dibuat untuk produk atau proses. Perubahan ini dapat dan sering digunakan untuk mengenal mode kegagalan baru. Mengulas dan memperbaharui FMEA adalah penting terutama ketika:

• Produk atau proses baru diperkenalkan.
• Perubahan dibuat pada kondisi operasi produk atau proses diharapkan berfungsi.
• Perubahan dibuat pada produk atau proses (dimana produk atau proses berhubungan). Jika desain produk dirubah, maka proses terpengaruh begitu juga sebaliknya.
• Konsumen memberikan indikasi masalah pada produk atau proses.

Gambar diagram Failure Mode & Effect Analysis

https://qualityengineering.wordpress.com/2008/06/29/failure-mode-and-effect-analysis-fmea/

SYSTEMATIC CAUSE AND ANALYSY TOOLS

SCAT adalah suatu tool yang digunakan untuk mengevaluasi dan menginvestigasi incident dengan menggunakan SCAT chart. SCAT dikembangkan dari ILCI (International Loss Control

Institute) Loss caution Mode.

SCAT Chart adalah metode analisa penyelidikan kecelakaan yang dikembangkan oleh ILSI (International Loss Control Institute). Tidak seperti umumnya metode ataupun teori penyelidikan kecelakaan lainnya yang hanya bertujuan untuk menemukan penyebab kecelakaan, SCAT Chart sengaja dikembangkan untuk menemukan sampai kepada akar permasalahan nya, koreksi atas kegagalan manajemen secara detail, dengan menunjukkan bagian-bagian sub elemen ataupun sub program dari kebijakan manajemen yang kurang layak. Dengan demikian diharapkan rekomendasi dari penyelidikan kecelakaan ini akan bisa memberi koreksi secara tuntas dan bersifat permanen.

SCAT Chart juga dibuat sedemikian rupa sehingga bisa dilakukan oleh siapa saja meskipun orang tersebut tidak punya pengalaman dalam bidang investigasi. Demikian mudah dan sederhananya cara yang dikembangkan dalam SCAT sehingga dalam waktu 10-15 menit kita sudah menemukan semua potensi Immediate Causes, Basic Causes dan kegagalan management

PT. Prime Safety Indonesia membantu untuk memberikan pelatihan efektif yang dikemas dalam training SCAT, agar para peserta dapat mengembangkan pengetahuannya menganalisa akar permasalahan Incident Ivestigation yang wajib dilakukan oleh setiap Perusahaan agar kejadian serupa tidak terulang lagi.

Selama 3 hari peserta mengikuti materi: Immediate Cause, Basic Cause, Management Control Recommendation, Analysis Methode, 5-Why, Why-3, Ishikawa, FMEA, SCAT Procedures, Site Investigation Evident serta ditutup dengan Final Discussion dan Studi Kasus

Dengan adanya pelatihan ini diharapkan para peserta menjadi tanggap serta kompeten dalam menggunakan teknik mencari akar permasalahan dari Incident sehingga program rencana tindakan pencegahan dapat dilakukan untuk menunjang program Zero Accident Perusahaan.

Gambar diagram Systematic Cause And Analysy Tools

BIRD & LOFTUS LOSS CAUSATION

Bird & Loftus menggambarkan penyebab terjadinya accident yang dapat menimbulkan injury/loss seperti berikut ini:

Penyebab accident seperti ditunjukkan dalam gambar di atas, menurut Bird & Loftus adalah meliputi kejadian-kejadian mendahuluinya berupa perilaku dan kondisi tidak aman, penyebab-penyebab langsung dan rendahnya kontrol managemen. Teori ini menggarisbawahi atau membedakan antara penyebab langsung dengan peran managemen. Dari teori ini sudah terlihat bahwa pada akhirnya sebuah accident terjadi karena menyangkut sistem manajemen.

The Loss Causation Model yang dikemukakan Frank Bird adalah seperti dalam gambar di bawah ini :

Frank E Bird sebagai pakar ilmu keselamatan mengemukakan teori penyebab kecelakaan berdasarkan berdasarkan urutan sebagai berikut :

1. Manajemen Kurangnya pengawasan terutama dalam fungsi managerial, seperti :

• Perencanaan

• Organisasi

• Pimpinan

• Pengawasan/Controlling

2. Sebab-sebab utama

• Human factor (Faktor manusia):

- Pengetahuan kurang

- Motivasi kurang

- Keterampilan kurang

- Problem/stress fisik atau mental

- Kemampuan yang tidak cukup secara fisik dan mental

• Job factor (Faktor pekerjaan):

- Standar mutu pekerjaan yang tidak memadai

- Desaign dan maintenance yang tidak baik

- Pemakaian yang tidak normal dan lain-lain

3. Penyebab langsung ¡V gelala

• Tindakan yang tidak aman

• Keadaan kerja yang tidak aman

Pada kartu domino bila dasarnya penyebab langsung dengan gejala ini, maka kartu domino akan jatuh terjadi efek kecelakaan.

4. Incident (peristiwa)

Terjadinya kontak dengan sumber energi (energi kinetik, elektrik, akustik, panas, radiasi, kimia dan lain-lain) yang melebihi nilai ambang batas kemampuan badan atau struktur. Misalnya beban berlebih, kontak sumber energi berbahaya.

Gambar diagram

http://syaifulsaehu.blogspot.co.id/2009/08/kecelakaan-kerja-latar-belakang.html

FISHBONE DIAGRAM

Fishbone diagram (diagram tulang ikan — karena bentuknya seperti tulang ikan) sering juga disebut Cause-and-Effect Diagram atau Ishikawa Diagram diperkenalkan oleh Dr. Kaoru Ishikawa, seorang ahli pengendalian kualitas dari Jepang, sebagai satu dari tujuh alat kualitas dasar (7 basic quality tools). Fishbone diagram digunakan ketika kita ingin mengidentifikasi kemungkinan penyebab masalah dan terutama ketika sebuah team cenderung jatuh berpikir pada rutinitas (Tague, 2005, p. 247).

Suatu tindakan dan langkah improvement akan lebih mudah dilakukan jika masalah dan akar  penyebab masalah sudah ditemukan. Manfaat fishbone diagram ini dapat menolong kita untuk menemukan akar penyebab masalah secara user friendly, tools yang user friendly  disukai orang-orang di industri manufaktur di mana proses di sana terkenal memiliki banyak ragam variabel yang berpotensi menyebabkan munculnya permasalahan (Purba, 2008, para. 1–6).

Fishbone diagram akan mengidentifikasi berbagai sebab potensial dari satu efek atau  masalah, dan menganalisis masalah tersebut melalui sesi brainstorming. Masalah akan dipecah menjadi sejumlah kategori yang berkaitan, mencakup manusia, material, mesin, prosedur, kebijakan, dan sebagainya. Setiap kategori mempunyai sebab-sebab yang perlu diuraikan melalui sesi brainstorming.

LANGKAH MENGKAJI DAN MENYEPAKATI SEBAB-SEBAB YANG PALING MUNGKIN : 
• Setelah setiap kategori diisi carilah sebab yang paling mungkin di antara semua sebab sebab dan sub-subnya.
• Jika ada sebab-sebab yang muncul pada lebih dari satu kategori, kemungkinan merupakan petunjuk sebab yang paling mungkin.
•   Kaji kembali sebab-sebab yang telah didaftarkan dan tanyakan , “Mengapa ini sebabnya?”
• Pertanyaan “Mengapa?” akan membantu kita sampai pada sebab pokok dari permasalahan teridentifikasi.
•  Tanyakan “Mengapa ?” sampai saat pertanyaan itu tidak bisa dijawab lagi. Kalau sudah sampai kesitu sebab pokok telah terindentifikasi.

Gambar diagram Fishbone

https://eriskusnadi.wordpress.com/2011/12/24/fishbone-diagram-dan-langkah-langkah-pembuatannya/